Minimális puffer

Minimális puffer

ELŐZMÉNYEK
 
A Bíró Szerszám- és Alkatrészgyártó Kft. 1991-ben kezdte meg önálló működését. A tevékenységük a kezdetektől szerteágazó volt. Az alapprofil, az elektromechanika nem hozott a megélhetéshez szükséges bevételt, ezért különböző cégeknek, kis vállalkozásoknak kezdtek alkatrészeket gyártani. A mai napig beszállítóként tevékenykednek, de ma már nagy cégek megrendeléseinek (ZF, LINDE, SIEMENS) is eleget tesznek. A gyártáshoz szükséges fémsajtoló-, fröccsöntő szerszámokat és készülékeket is maguk készítik.

 
KONCEPCIÓ
 
„Alapkoncepciónk, hogy nem jelenünk meg önállóan a piacon, mivel a konkurencia igen nagy, hanem adott problémával jelentkező cégek igényeit elégítjük ki. Az alapfeltételeket szerszámgyártással, gyártóeszközökkel tudjuk biztosítani (lakatos, prés, hegesztő, műanyag-fröccsöntő tevékenységekkel), illetve az emberi erő hozzáadott értékével, amely magasabb arányban van jelen, mint az automatizálás. Kezdetektől fogva az emberi erő, szaktudás, mint hozzáadott érték volt a koncepciónk, ugyanis kisebb sorozatot nem érdemes automatizálni.” – fejtette ki Bíró Sándor ügyvezető igazgató.
 
FEJLŐDÉS
 
A Bíró Kft. 1992-ben, tevékenysége kezdetén 36 millió forintos tőkével, 36 alkalmazottat foglalkoztatott. Ez a létszám mára 130 főre emelkedett, és működésük saját erőből, támogatás nélkül történik. A cég éves árbevétele 1 milliárd forint.
 
TERMÉKEK
 
„Mindig volt 30-50 partnerünk, közülük 10-12 meghatározó. Jelentős cégek számára gyártunk különféle alkatrészeket. Például 1991 óta a ZF Hungária Kft. egri sebességváltó gyárának állítunk elő autó-sebességváltót, 1998-tól a Linde németországi gyárának targoncarendszereihez készítünk tartozékokat.  Nem csak az autóipar számára gyártunk alkatrészeket, tartozékokat. A Huwil Kft. számára meglehetősen komoly bútoripari alkatrészgyártást folytatunk (zsanérokat, kiegészítőket készítünk.  Szerteágazó tevékenységünknek köszönhetően már 17 éve folyamatosan van munkánk, amit kis haszonnal és nagyon szorgos munkával értünk el. A piacnak azon a részén vagyunk jelen, ahol a szakmunka, a kézi munka, mint hozzáadott érték dominál, és nem az automatizált munkafolyamat, ami nagy sorozatokra érvényes.  Sajtolásban van nagy sorozatszám, ezek automata szerszámokkal készülnek, 500-600 ezer darab évente. Ezek nem kézi munkák. A pedálok kézi munkával készülnek, fajtánként körülbelül 500 darab hetente, évente pedig 20-25 ezer darab. Ez az összetettebb tevékenység jellemzőbb ránk, amikor forgácsolni, hegeszteni kell.” – összegzett az ügyvezető.
 
GYÁRTÁS
 
A gyártás egy kétszintes épületben, 5500 m² alapterületen folyik. Az alsó szinten a nehézgépek, a felső szinten a könnyebb gépek működnek. Gyártóegységeik: egy présüzem, ettől teljesen elkülönülve egy műanyag-fröccsöntő üzem, egy lakatosüzem (amely CNC- és lézervágó műhelyből áll), valamint egy szerszámkészítő műhely, illetve van egy 500 m²-es üzemterület, ahol a lézervágógép üzemel. A gyártóterület épülete melletti magas raktárt nemrég vásárolták meg, ahol készárut, félkész terméket és szerszámokat tárolnak.
 
Az 1 milliárd forintos éves árbevételük jelentős hányadát a lakatosüzem termeli meg. Havonta 1200-1500-féle alkatrészt állítanak elő, amelyek logisztikai kezelése nem könnyű. A Linde részére például havonta 135-féle terméket gyártanak. A termékek 60%-át exportra készítik, de vannak hazai megrendelőik is (például 15 éve gyártanak parabola antennákat egy hazai cégnek, amely egész Európában jelen van ezekkel a termékkel).
 
A FACTORYMASTER TERMELÉSIRÁNYÍTÁSI RENDSZER
 
A Bíró Szerszám- és Alkatrészgyártó Kft.-nél 2008-ban bevezetésre került a FactoryMaster integrált
termelésirányítási rendszer, amelyből naprakészen kinyerhető minden vezetői információ.  A gyártástervezés a FactoryMaster rendszerrel történik: a bejövő megrendelés a technológiai osztályon kap egy munkaszámot, és egyúttal bekerül a FactoryMaster-be.  A napi üzenetek vezetői rutinjából munkatársak látják, milyen teendőik vannak. Az anyagbeszerző így naprakészen tudja, hogy milyen nyitott rendeléseket, tételeket kell elintéznie határidőhöz kötve.
 
A termelésvezető azokat a tételeket látja, amelyeket gyártani kell. Ez a rendszer tartalmaz egy gyártóeszköz adatbázist is. Ebben szerepelnek a kooperációs partnereink, ugyanis az eddig felsorolt technológiákon kívül vannak olyanok, amelyekkel nem rendelkezünk (például felületkezelés, festés), így ezeket kooperációban oldjuk meg, mert minden megrendelőnknek készterméket kívánunk szállítani. Tehát minden saját és kooperációs partner kapacitása benne van ebben az adatbázisban.
 
„Ez a rendszer – ha megadják a gyártáshoz szükséges adatokat, a határidőt, az erőforrásokat és a feltételeket – ad egy sorba rendezett tervezést arra, hogy hogyan, milyen géppel, milyen átfutási idővel, hány emberre beosztva végezhető el az adott megrendelés.” – közölte a cégvezető, Lukács Csaba. 
 
MINIMÁLIS PUFFER KÉSZLET
 
A cégvezető beszélt arról is, hogy a gyártáshoz szükséges alapanyagkészletet minimalizálják: havonta 5%-nyi készlettel rendelkeznek. A hozott és saját finanszírozású alapanyag aránya 50-50%. A hosszú távú lehívásokkal operáló megrendelők esetében azért másképp járnak el, mivel 9-10 hónapra előre látják ügyfeleik igényeit. 
 
Minimális pufferrel dolgozunk, ez elvárás is a nagyobb cégek részéről. Az alapanyagkészlet változó, mindig a lehívásoktól függ. Alapanyagot készletben csak a megrendelések indításakor, vagy a beérkező megrendelések gyártásindításakor rendelünk. Az alapanyag-rendelés minimális átfutási idővel történik.” – mondta Lukács Csaba.
 

Date

2018. február 22.

Tags

MRP